大阪府大阪市西淀川区に本社を構える株式会社タケヤテック（以下タケヤテックとする）は1968年の創業以来、水道事業向け部品の制作とプレス金型製造を手掛け、現在では5軸マシニングセンターによる同時5軸加工、精密治具や精密部品の制作、機械装置の組立・3次元測定機・３Dスキャナーによる品質保証、図面の3D化やリバースエンジニアリングに取り組んでいる。

創業50年を超えて培った確かな技術力

タケヤテックはマシニング加工をメインとした会社。主要設備の5軸マシニングセンタを軸に様々な形状の部品加工を行っている。元試作屋の知識、経験を活かした豊かな発想が得意。治具の設計・制作もしており鋳物をはじめとした掴みにくい形状の素材からでも「どのようにクランプすればいいのか」「どうやって加工するのか」を考えて積極的に取り組んでいる。

また、タケヤテックは鉄鋼、ステンレス、アルミニウム、銅、難削材など、幅広い材質の加工に対応している。無垢材だけでなく、鋳造品や鍛造品からの加工、さらに製缶品の後加工も手掛けている。

切屑の巻き付きが問題に

専用機による加工工程において、刃物台への切屑の巻き付きが深刻な課題となっていた。本来であれば無人運転が可能な設備だが、加工を繰り返すにつれて切屑が絡みつき、除去が困難になるケースが発生。放置したまま加工を行うとワーク表面に傷が生じ、生産品質にも影響を及ぼしていた。実際の現場では、約5個を加工するごとに機械を停止し、作業者が切屑を取り除く必要があった。1日の生産量は約400個であり、そのうち約80回も設備の様子を確認しなければならない計算になる。1サイクルの加工時間は約1分30秒で、結果として10分に1回の頻度で機械の状態を監視しなければならず、負担が大きい状態だった。こうした問題は、生産性効率の低下だけでなく、作業者の工数増大、設備の稼働率低下にも直結していた。

機械監視の負担を軽減する切屑対策

こうした課題に対して、現場では切屑巻き付きの抑制に向けた改善が進められた。導入したi-TOOL高圧クーラントホースにより、巻き付きかけた切りくずを加工中に吹き飛ばすことが可能になり、切屑が長く伸びにくくなる冷却効果も相まってトラブル発生の大幅な低減につながった。採用を後押ししたのは、ノズル先端部のバリエーションの豊富さと、機内で容易に角度調整ができる操作性の高さである。これにより、最適な位置にクーラントを当てられるようになり、安定した切屑排出が実現したのだ。その結果、作業者が機械から目を離せる時間が大幅に増え、以前のように10分ごとの状態確認を行う必要はなくなった。現在では生産数が増加し日産500~800個になり、さらに1日に数回の確認で済むまで改善が進んでいる。